气柜安装方案

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1.方案编制依据
本方案主要按HGJ212-83《金属焊接结构湿式气柜施工及验收规范》、HG20517-92《钢制低压湿式气柜》、HGJ229-91《化工设备管道防腐工程施工及规范》、GBJ50236-98《工业管道焊接工程施工及验收规范》、JB4730-94《钢制压力容器对接焊缝超声波探伤、钢焊缝射线以相及底片分类法》、《钢结构焊接规范》、天津渤海化工集团规划设计院设计的施工图及本气柜有关图纸中的技术要求，相关标准。
2.施工程序及主要施工方法
2.1施工程序
基础验收→按排板图铺底板→上水槽壁板→底板焊接→水槽壁板焊接→水槽平台、螺旋梯子安装→钟罩安装焊接→轨道煨制安装→其它安装→充水、充气试验
2.2主要施工方法
本方案采用正装法施工。水槽壁板拼装焊接与底板焊交替进行，而有利于控制焊接变形。钟罩按常规法施工，拱顶采用机内组装焊接成形，空中组对，轨道采用常规焊接退火、冷煨成形工艺。检查测量采用经伟仪、水准仪、钢尺、线锤等相互配合测量。
3.组织机构与进度安排
3.1组织机构
3.1.1现场成立项目部，设项目经理一名，下设副经理一人，总工一人，技术员一人，材料员一人，质检员一人，安全员一人，保管员一人，共它二人和一个施工队。
 
3.1.2劳动力组织 
序号
工种
人数
备注
 1
 队长
1
 劳力调配、机具调配、材料入库控制 
2
铆工
8
3
电焊工
8 
有证者
4
气焊工
 2
 5
起重工
 2
合计
39
3.2施工工期：总工期45天。
4.质量控制与安全保证措施
4.1质量控制措施
4.1.1作好图纸会审与技术交底工作，使施工质量处于予控状态。
4.1.2施工中严格按照图纸内容要求施工，未经甲方或设计院同意严禁修改设计，如有问题，须有联系单方可修改。
4.1.3分项施工中，班组应有自检、互检记录；并由专职检查人员与技术人员进行现场质量检查评定。
4.1.4所有钢材、焊条须与图纸要求吻合，并有材质合格证（书）。如无应进行材质分析，提交报告，补办合格证。
4.1.5所有板材直边部分均采用机械切割，坡口采用手提式坡口机加工，严禁气焊切割造成焊接变形。
4.1.6除水槽底板外，焊缝探伤部分祥见后面技术要求。要求见焊接部分。
4.1.7底板、水槽壁、钟罩壁、拱顶、导气管均应作严密性试验，并有自检记录。
4.1.8全部电焊工持证上岗，无证不得施焊。
4.2安全措施
4.2.1施工前，甲方乙有关人员应对施工现场实际情况划分动火区域并挂牌，施工动火不得超过该区域。
4.2.2每天工作完毕，要严格清理现场易燃、易爆物；安全员要做最后全面检查，确认无误
后方可离开现场。
4.2.3进入施工作业区须戴安全帽，不准穿凉鞋、拖鞋、高跟鞋进入现场。高空作业须系安全带。
4.2.4空中跳板、围栏、走道下应设安全网，栏之类保护措施。
4.2.5动火区只允许电、气焊作业，严禁吸烟。
4.2.6安全用电，实行“三相五线制”，作到“一机一闸一漏”。
4.2.7严格按起重规范要求进行吊装作业。
5.施工前的准备
5.1图纸会审
5.2进行技术交底和安全技术交底
5.3现场准备
5.3.1按施工需要铺设钢平台，板厚应≥12mm；面积不得小于8.5×11m2。平台应平整，无毛刺。
5.3.2现场基础周围及道路应进行平整，并铺设一层厚100mm，30×30mm3的石子，以利车辆通行。
5.3.3所有施工用胎具、样板及施工机具应备齐，并运至现场。
5.3.4电源应根据平面布置图，架设机库（房），其电源容量为150kw。
5.4基础验收及要求
5. 4.1基础中心线与设计要求允许偏差±20mm。
5.4.2环形基础的内径偏差±50mm；宽度允许偏差+50mm。
5.4.3环形基础标高允许偏差±10mm表面找平后允许偏差＜±5mm。水平偏差用水平仪检查，测量应放在水槽壁位置（Φ22.5m）园周上，测点距离2m。
5.4.4基础中心起拱高度按基础图进行检查。
5.4.5基础上应有中心，中心十字线，基础（边板）直径园弧线有相应的永久标志。
5.4.6气柜基础局部倾斜的允许值为水槽直径的2.5‰。
5.4.7基础底版中心拱升高度为水槽直径的1‰。
5.4.8基础的防水层不得有裂缝，穿越环行基础的泄露信号管应畅通。
5.4.9基础表面任意方向上不应有凸起的棱角，基础表面凹凸度从中心向四周拉线测量不应超过25mm。
5.5主要施工机具及铺助材料、消耗材料明细表
主要工机具汇总表
 
6.技术要求
6.1底板的排板和焊接要求按20517-92《钢制低压湿式气柜》标准中的第6（水槽底板设计）进行制作。
6.2水槽的技术要求
6.2.1焊接采用电弧焊，焊条牌号为J422。
6.2.2角焊缝的焊角高按较薄件的厚度，法兰的焊接按相应法兰标准中规定所有焊缝均为连续满焊。
6.2.3水槽壁对接焊缝应进行无损探伤，纵焊缝探伤长度为10%；T型焊缝探伤个数为15%；环焊缝探伤长度5%，其标准为：射线探伤应符合GB4730-94规定中Ⅲ级为合格；或超声波探伤应符合GB4730-94规定中的Ⅱ级为合格。
6.2.4罐底焊缝应采用真空箱法进行严密性实验，其真空度不低于27KPa（200mmHg）.
6.2.5内轨道允许拼接，其接头应采用等强度连接，导轨接头焊接不允许有裂纹、弧坑、咬肉和未焊透等缺陷，导轨与导轨接触面必须磨平，不得有大于2mm的凹凸不平处，导轨加工后不允许有过烧、裂纹等缺陷，导轨应调直，预制后不直度不得超过3mm，断面翘曲不得大于2mm，导轨安装后的垂直度不得超过其长度的1‰，且径向不得超过6mm，切向不得超过10mm。
6.2.6垫梁在低板上就为后，应对全圆周上的垫梁上皮作水平测量其高度允差为±2 mm，如偏差过大，应在垫梁下垫薄钢板找平，然后方可焊接牢固。
6.2.7水槽进行盛水试验时，充水温度为5℃，充水最大高度为水槽溢流堰高，充水到最高液位持压应不少于48h，槽壁无渗漏和异常变形，则认为槽壁的强度及严密性试验合格，放水管口必须远离基础，不得使基础渗水，充水试验必须始终在监视下进行，并与土建专业密切配合。充水实验后，如基础不均匀沉降而造成水槽倾斜，应进行调整。
6.2.8接地板、铭牌座及管口方位按工艺管口方位图。
6.2.9静电接地板两个沉降标记两个分别沿周向对称布置。
6.3钟罩的技术要求
6.3.1焊接均采用电弧焊，焊条牌号为16MnR（16Mn）间J507,16MnR与10及Q235-A间J427。
   6.3.2角焊缝角高按较薄件的厚度；法兰的焊接按相应法兰标准中规定进行；包边角钢自身的对接焊接必须全焊透全熔合，所有焊缝必须连续满焊。
6.3.3钟罩壁板由上下带板和中间组成，上下带板的自身拼接为对接；中间带板的自身拼接宜为对接，也可采用塔接但节长度为＞35 mm，且内外侧均为连续焊；上、下带板与中间带板的连接为塔接，结构见图纸，为减少工地焊缝提高焊缝质量，应将中间带板预制成大块矩形板，所有相邻两圈板的纵焊缝不得相遇，错开的距离不应小于250 mm，对接焊缝进行20%射线探伤检查，符合GB4730-94中Ⅲ级合格。
6.3.4上配重块沿周向均匀放置在配重架上，如由于直爬梯造成钟罩偏重可适当调整上配重块的分布情况，并按实际情况增减配重块的数量以保证钟罩内气体压力为400 mm水柱了。
6.3.5钟罩拱顶板与拱顶梁之间不得焊接。
6.3.6件3-3角钢架与件3-5-2内立柱焊牢。
6.3.7直爬梯及管口方位按工艺管口方位图进行。
6.3.8件3-38安全罩帽中心线必须与气柜进出气体管中心线重合。
6.4外导架的技术要求
6.4.1焊接采用电弧焊，焊条牌号为J507。
6.4.2组装时先采用定位螺栓整体定位，然后整体满焊连接。
6.4.3全部定位螺栓均采用双螺母连接。
6.4.4所有焊缝必须全部焊牢固。
6.4.5导轨安装后的垂直度偏差不得大于高度的1‰，且径向不超过10mm，切向不超过15 mm。
6.4.6两对称导轨位置的直径偏差不得超过±10 mm，相邻两导轨间弦长偏差不得大于5 mm，导轨与导轮的接触面不应有大于2 mm的凹凸不平，导轨位置找平后方可焊连接板。
6.4.7焊后应平整，不得有歪曲等缺陷存在。
6.4.8尺寸随水槽壁厚的变化对角钢进行加工以保证20076尺寸几外轨与水平面垂直。
6.5防腐技术要求（见下表） 
涂料部位
 
涂料名称
货板材尺寸，规范要求，搭接顺序，方向制定出相应的排板图，按排板图编号，核准下料，最后在基础上进行拼装与焊接工作，其主要内容及要求如下：
7.1排板图的制订与要求
7.1.1底板铺设直径应较设计大1.5～2/1000。（本方案取2/1000）。
7.1.2中心板采用搭接方式，搭接宽度应L=5δ，即30mm。相邻纵焊缝间距应≥250mm。边板与中心板搭接宽度应≥5·δ，即50mm。
7.1.3边板与边板采用对接形式。
7.1.4排板图中所有搭接线、位置、编号、铺板顺序均应表示清楚明了。
7.2下料要求与边板对接要求
7.2.1全部下料应按排板图正确移植、编号，中心条板应按排板图在板上标出其中心线，搭接线，拼板顺序与编号，中幅板、边板也应参照中心条板要求进行（中心线可省略）。
拼装前每块的几何尺寸应准确，允许误差见下表： 
测量部位
 
对接接头允许偏差
 
搭接接头允许偏差
 
 
板宽
 
±1mm
 
±2mm
 
 
板长
 
±1.5mm
 
±1.5mm
 
 
对角线
 
≤2mm
 
≤3mm
 
7.2.2全部直边下料采用机械切割，减少变形与平整工作，园弧边用火焰切割，但须除尽毛刺，平整合格。
7.2.3边板δ=10mm，应采用对接形式，先拼成4.5-5米弧长条板，焊后平整，校园弧，最后与中心板搭接焊接，对接焊缝开单面“V”型焊接坡口。
7.2.4底板表面除距焊缝约100-120mm处外，均应进行防腐处理，刷防锈漆一遍、沥青漆两
水槽内壁
钟罩内外壁及内件
 
水槽底板
（上下面）
 
水槽外壁
钟罩顶板外面及外部所有钢构件
 
 
外部处理
 
表面喷砂后涂乙烯磷化底漆（两道）或表面人工初锈处理后底漆（两道）
 
 
底漆
 
铁红环氧底漆（两道）
或铁红醇酸底漆（两道）
或红丹酚醛防锈漆（两道）
 
红丹酚醛防锈漆（两道）
或铁红环氧底漆（两道）
 
红丹酚醛防锈漆（两道）或铁红酚醛底漆（两道）
或环氧沥青底漆（两道）
 
 
面漆
 
沥青耐酸漆（两道）
或环氧沥青防锈漆（四道）
 
沥青（一道）在泼热沥青8-10（底板下面无此层）
 
酚醛耐酸漆（两道）
或环氧沥青底漆（四道）
或氯磺化聚乙烯涂料（四道~六道）
 
 
 
7.底板的安装
气柜底板拼装，须在环形基础砂浆抹平打正后进行。首先基础上标出中心线，中心十字，中心板外园弧线，边板外园弧线与按规定预留出的焊接收缩量园弧线，及永久标志符号，按到遍。
7.3拼板顺序，方法及要求
7.3.1准备L=22m；S=400mm木板两板，铺在基础要铺的中心条板两侧，人踩木板上进行中心条板的铺设，免造成δ=30mm厚的干砂层流动，另准备L=4m；S=100mm；δ=20mm木条两块派专人向基础中心赶砂。
7.3.2先铺中心条板，应满足：
1板与板间搭接线重合，搭缝宽度正确；
2板与板间中心线重合；板上全部中心线与基础上永久中心线标志重合。
7.3.3移木板至两侧第一中幅板外，同时进行两侧中幅板铺设工作，以此类推，至铺完。
7.4中心板、边板与中心板搭缝要求
7.4.1中心板园弧边缘应与基础上画出的园弧线吻合。
7.4.2中心板全部搭接线重合；搭接宽度应≥30mm。
7.4.3边板与中心板搭接宽度应≥50mm。且中心板塔缝处应保证均匀贴紧，其局部间隙应≤1.5mm，必要时烤红打弯。
7.4.4所有搭缝应均匀贴紧，并不得有砂子等杂物，用卡具打紧后，单层搭缝处局部间隙应≤1mm。双重搭缝处及与边板搭缝过渡处用气焊烤红打弯，其搭缝缝间隙应≤2mm。
7.4.5所有搭缝处，应尽量采用卡具打紧，少用电焊点固方法，以利于焊接过程中的收缩变形。
8.水槽底板的焊接
整个底板面积大，焊接工作量大，变形较大，且较难控制，且受天气影响下雨），为控制与克服上述施工难点，须上完水槽壁、一、二带板后方能进行底焊接工作。（水槽壁见水槽部分施工要求）
底板的焊接工作，须在水槽壁板卷完，焊接坡口处理完毕吊车到位、焊机到位、人员到位后，分三次焊完。
8.1施工方法及焊接程序
 
底板中心支架就位
 
 
 
边板上水槽壁就位处焊完
 
校圆
 
一、二带板间10%焊缝完
 
上二带板
 
二带板纵焊缝完
 
上水槽一带板
 
45～50%底板焊完
9.3.1在底板上画出园弧线，在其园周上等距焊上（约1.5m）∠50×5角钢；角钢应与底板垂直，以利一带板定位。
9.3.2从中心支架上到底板中心用1.5-2kg线锤定出垂直中心线。
9.3.3为防止水槽壁板焊后向内收缩变形，而且由于滚板时约有300mm长度直边滚不到，拼对接头成为直边。故需在两带板全部纵焊缝加上“弓”形筋板。这样拼对给焊缝施加一个径向力，同时也能满足接头园弧园滑过渡要求，“弓”形板最少加工68块，尔后交替使用。
9.3.4带板之间拼缝，应内表面对齐；接头处园滑过流，按图中要求留出焊接余量。
9.3.5每带板均应配合“花兰螺栓”进行找园处理，一带板直径误差≤10mm最上带板与最下带板直径误差≤15mm（HGJ212-83规范5.1.3条）。焊后水槽壁垂直度误差不应大于全高的1/1000，即8mm。
9.4水槽的安装、焊接顺序
9.4.1上水槽最上面的一代板（δ=8）→上内角钢圈→上平台筋板→上外角钢圈→上平台→上螺旋爬梯→内、外角钢圈完→平台完→上第二代板（δ=10）→焊接环缝和立缝→上螺旋爬梯→上第三代板（δ=12）→焊接环缝和立缝→上螺旋爬梯→上第四代板（δ=14）→底板与环板焊接环缝和立缝→上螺旋爬梯一带板与底板外圈完→一带板与底板内圈完→底板完→一、二带板环缝完→二、三带板10%环缝完→上四带板→三带板纵缝完→二、三带板环缝完→上五带板→四带板纵缝完→四、五带板10%环缝完→三、四带板环缝完→上六带板→五带板纵缝完→六带板纵缝完→三、四带板环缝完→四、五带板50%环缝完→五、六带板10%环缝完→注意：上完六带板后，应首先满足带板直径，椭园度、垂直度要求；尔后才能安装已煨制成形的平台内外角钢圈，筋板、平台，使整个水槽先成为一个刚性整体，才能进行平台的焊接与带板焊接收尾工作。是保证钟罩安装质量的关键，故须特别注意。
9.4.2因拼板与焊接均处于2-8m高度作业，所用牛腿、跳板、保护绳（栏杆）、安全网须天天检查，杜绝人身事故的发生。
9.4.3内、外壁板安装用牛腿最小82个；结合纵焊缝“弓”形替板交替使用。渐次向上递增。
9.5板壁焊接与射线探伤检查
9.5.1一至三带板全部焊缝采用分段倒退焊，其中纵焊缝先焊外边，内部清根焊接，外部盖面。
9.5.2一带板焊接着方法，先焊外圈，后焊内圈，采用分段倒退焊，且应多人同时施焊。
9.5.3除一带板“┷”形焊缝外，所有≥8mm板均应按“焊缝射线探伤标准JB4730-94”Ⅲ级片探伤检查。立缝抽查不少于10%；环缝不少于5%。
9.5.4一带板与底板“┷”形焊缝作煤油渗漏试验，应合格。
9.5.5  4-6带板作整体渗水试验，见“总体验收”。
9.5.6所有焊缝均不得出现夹渣，气孔，严重咬边等缺陷。
9.水槽底板的充砂与严密性试验
 
一带板纵焊缝完
 
水槽底板拼装完毕
 
 
 
水槽壁一带板“┷”焊缝外圈完→“┷”焊缝内圈完→靠水槽壁处底板完→中心板分两次完→边板完→上三带板→一、二带板环缝完。
8.2底板焊方法
整个底板的焊接程序，方法方案中不一一叙述。具体施工中由工程技术人员祥尽交待，施焊电流取最小值。
8.2.1槽内底板中心先不施焊，其余底板从中心成幅射状八人同时分段倒通焊，焊300-400mm，断开200-250mm，至直水槽壁约200-250mm长度暂不施焊。
8.2.2上水槽一、二带板（见水槽要求）。水槽壁一、二带板纵焊缝焊完（见水槽焊接要求）。
8.2.3底板要求焊到“┷”形搭缝处150-200mm暂不施焊，先焊纵缝，后焊横缝。
8.2.4焊边板与一带板“┷”形缝外圈，仍用分段多人倒退焊，直焊完，尔后进行内圈“┷”形的焊接。
8.2.5底板中心分段多人幅射状倒退焊，距“┷”搭缝处约150-200mm先不焊，先焊纵缝，后焊横缝。
8.2.6中心板成幅射状全部焊完。
8.2.7底板边板全部焊完。
8.2.8底板中心部份78m2全部焊完。
8.3底板焊接质量检定
8.3.1施焊工作最少六名焊工同时作业，且须严格执行方案及现场技术人员安排、调动。合理的焊接程序、方法将是保证焊接质量与控制变形的前提。
8.3.2全部焊工须持证上岗，无证不许操作，室外温度须>-10℃方允许焊接，为分清责任，焊工均须在各自焊缝打上各自钢号。
8.3.3所有焊缝不允许出现砂眼、灰渣、气孔、严重咬边等焊接缺陷。底板焊后其局部凹、凸度不应大于50mm，若超过应予以处理。
8.3.4焊接后底板变形脱离基础≥30mm时，应开孔冲砂填实，充砂完毕整个底板做真空渗漏试验，且应合格。
9.水槽的安装
9.1水槽壁排板图的制定与要求
9.1.1按到货板材尺寸、规格、水槽总高度进行合理排板。
9.1.2相邻两带板的纵焊缝不得相连，其错开距离不应小于500mm。
9.1.3每带板展开总长度“L”应大于实际展开长度100～120mm；并画出实际展开长度拼接线，以利于拼装切割。
9.2板壁下料要求
9.2.1按排板图要求，编号移植、下料不得错乱。所有带板纵、横焊缝开规定焊接坡口，纵焊缝开“V”形单面坡口。横焊缝开单面“V”型坡口，其坡口开在上带板上。
9.2.2每块板下料尺寸应准确、规矩。其对角线、板宽、板长误差见水槽底板下料要求。
9.2.3滚好的所有带板，均用专用胎具运输与存放，切不可随意放置，以免造成组对十分困难的局面。
9.3壁板拼装要求
 

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